技术转让、技术开发

未申请专利

南京航空航天大学是国内最早开展复合材料自动铺放研究的单位之一，在自动铺放领域居国际先进、国内领先。目前，该技术已成功应用于国防军事、航空航天等重大型号生产，先后交付主机所成套设备12套、在研6套，目前已形成卧式、龙门式、机器人高柔性等三大系列4代产品。技术成熟度达到了9级。

轻量化是提高电动汽车续航里程关键技术，同时轻量化结构、材料将对传统的整车开发系统提出挑战轻质材料应用是车身轻量化最为直接有效手段。碳纤维复合材料以其质量轻、高强度、高刚度、吸能性好、耐高温、耐腐蚀等独特性能，在汽车上的应用日益广泛，主要应用在汽车车身、底盘及传动系统等部件。使用碳纤维复合材料制造的车身和底盘可以减重40-60[%]，其抗拉强度却是同等截面积钢材的7-10 倍，减重效果十分明显。
碳纤维复合材料通过预浸料铺叠、热压固化（真空热压罐和热压机）成型，可以通过铺层设计确保碳纤维复合材料各向异性性能充分发挥，实现材料性能的最大效率，是目前航空航天应用的主要工艺。然而该工艺制造周期长、成本高（成型周期超过 10 小时、造价超过1万元/公斤），不能满足适应通用航空和汽车等低成本需求。
采用自动化技术是提高复合材料构件效率、降低制造成本的关键。如BMW i3二维织物作为预制体的碳纤维复合材料车身实现豪华车量产。南京航空航天大学在复合材料自动化技术领域居国际先进、国内领先，利用南京航空航天大学自主开发的自动铺放技术实现低成本复合材料车身构件自动快速成形，实现单件预制体铺放时间10分钟以内，提高复合材料车身构件整体成形效率200[%]以上。

轻量化是提高电动汽车续航里程关键，大量应用复合材料已成为共识；发达国家汽车复合材料用量约占全国复合材料总用量的 33[%]左右，目前宝马汽车、麦卡伦、兰博基尼、日本东丽等均采用复合材料车身；南京航空航天大学复合材料自动铺放技术已成功应用航天航空重点型号生产技术成熟度高；采用复合材料生产机器人自动铺放新型三维织物并结合高压 RTM 技术可以组成一条全自动化高效的复合材料构件生产线，提高复合材料生产效率数倍，降低生产成本 70[%]以上。